Cięcie ultracienkiego szkła to w istocie walka. Musimy użyć tarczy z węglikiem wolframu, aby przeciąć materiał, który po prostu nie chce ulec cięciu. Tarcie jest ogromne, a jeśli kiedykolwiek próbowaliście tego robić, wiecie, że ostrze szybko się zużywa. To frustrujące i drogie.
Aby temu zapobiec, używamy lamp o średnich falach podczerwieni, aby przygotować powierzchnię szkła w miejscu cięcia.
Dzieje się tak dlatego, że większość krótkofalowej podczerwieni odbija się od powierzchni, co nam nie pomaga. Natomiast średnifealowa podczerwień przenika do struktury krzemionki. Dzięki skupieniu tej energii dokładnie na linii cięcia, możemy złagodzić strukturę molekularną szkła, a tym samym zmniejszyć napięcie na jego powierzchni.
To sprawia ogromną różnicę. Zamiast że tarcza musi walczyć z dużą twardością szkła, po prostu poślizguje się po nim. Ostrze nie musi konkurować z całą twardością szkła, co oznacza znacznie mniej uszkodzeń i mniej zużycia ostrza. W rezultacie można uzyskać znacznie większą wydajność z każdego ostrza.
Ale nie można po prostu zwiększyć temperatury i nic więcej nie robić. Potrzebna jest duży gęstość mocy, aby ciepło pozostało w żądanej lokalizacji. Ale istnieje granica – jeśli lampa jest zbyt gorąca albo głowica cięcia porusza się zbyt wolno, powstaje zbyt duże naprężenie termiczne. Wtedy dochodzi do niekontrolowanych pęknięć lub całkowitego rozpadu elementów narzędzia.
Sekret polega na tym, aby sterownik PLC idealnie synchronizował intensywność lampy z szybkością ruchu głowicy cięcia.
Gdy wszystko jest dobrze ustawione, nie musimy już siłać ostrza przez szkło. Możemy korzystać z ciepła do wykonywania pracy. To naprawdę jedyny sposób, by uniknąć wzrostu kosztów narzędzi podczas pracy z grubymi płytami szklanymi.