W procesie cięcia ważny jest tylko kształt krawędzi przed samym cięciem. Jeśli szkło jest zimne, trzeba użyć większej siły, co powoduje głębsze uszkodzenia i mikropęknięcia, które nie pozostają niewidoczne. Później powodują one problemy podczas twardzenia i gięcia szkła. Przedgrzewacz umożliwia szybkie i kontrolowane ogrzanie właściwej części szkła, bez konieczności nadmiernej pracy.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia? Przedgrzewacz został zaprojektowany z wykorzystaniem emitatorów kwarcowych działających w zakresie krótkich fal. Emitatory te szybko przekazują energię na powierzchnię szkła, bez nagrzewania otaczającego powietrza. Dzięki temu uzyskuje się równomierne nagrzewanie wzdłuż linii cięcia – krawędź może osiągnąć temperaturę 80–120°C w ciągu kilku sekund, w zależności od grubości szkła i prędkości cięcia.
Układ emitatorów został tak dobrany, aby zapewnić równomierne nagrzewanie. Nierównomierne nagrzewanie powoduje naprężenia, a one z kolei powodują pęknięcia krawędzi. Moc emitatorów jest dostosowana do szybkości cięcia – zwykle wynosi 2–6 kW na moduł, przy napięciu 240 V lub 480 V. Urządzenie mieści się na standardowych stanowiskach cięcia, bez konieczności dużych modyfikacji. Obudowa jest stalowa, z izolatorami ceramicznymi, a obszar nagrzewania jest chroniony, aby temperatura była stała i aby operatorzy byli bezpieczni.
Dlaczego to działa w rzeczywistym procesie obróbki szkła? Czas to pieniądz, a temperatura to jakość. Przedgrzewanie szkła przed cięciem zmniejsza potrzebną siłę, poprawia jakość krawędzi i eliminuje defekty. To oznacza mniej problemów z krawędziami, które później mogą powodować zniekształcenia optyczne w elementach hartowanych. W przypadku laminowanych elementów jakość krawędzi ma wpływ na ryzyko ich rozdzielania się.
Na liniach o wysokiej szybkości cięcia lampa szybko podnosi temperaturę, więc nie trzeba czekać na pełne nagrzewanie. Zużycie energii jest minimalne, ponieważ ciepło jest skierowane precyzyjnie – nie ma mowy o marnowaniu energii. W praktyce dochodzi do mniejszej liczby uszkodzeń krawędzi, bardziej jednolitych kątów cięcia oraz stabilniejszego procesu przy zmianie grubości szkła.
Co należy uwzględnić podczas instalacji? Instalacja jest prosta, ale ważna jest precyzja ustawienia lampy. Lampa musi być równoległa do kierunku ruchu szkła, aby zagwarantować równomierne nagrzewanie. Nawet niewielka odchylenie może powodować problemy – faliste cięcia lub nierównomierną wytrzymałość krawędzi. Ważna jest również odległość pomiędzy lampą a szkłem – zbyt duża odległość spowalnia proces, natomiast zbyt mała odległość może powodować lokalne przegrzanie cienkich warstw szkła.
Urządzenie pasuje do większości stołów cięcia i można je połączyć z sterownikiem PLC. Potrzebuje jednak dedykowanego obwodu oraz odpowiedniego systemu chłodzenia wokół obudowy. Należy planować regularną konserwację, gdy emitery kwarcowe osiągną koniec swojego okresu użytkowania – zwykle po 3 000–5 000 godzinach, w zależności od napięcia i intensywności użytkowania.